La fabricación del nuevo Austral en Palencia: 22 horas para convertir un trozo de metal en el "buque insignia" de Renault

Todos tenemos en el imaginario colectivo esa imagen de una gran cadena de trabajadores en una factoría que, mecánicamente, va montando un automóvil casi como si de un mecano se tratase. TRIBUNA ha tenido la oportunidad de visitar a fondo la factoría de Renault en Palencia, donde se fabrican tres modelos de Megane y donde ya se construyen, de manera íntegra, las primeras unidades del Renault Austral, el nuevo "buque insignia" de la marca del rombo que comenzará su producción a gran escala tras el verano.

Lo primero que sorprende visitando las instalaciones palentinas de Villamuriel de Cerrato es la "vanguardia" de la factoría, tal y como explica José Martín Vega, su director, quien recuerda que el modelo Austral responde a uno de los cinco vehículos nuevos que plantea el Plan Renaulution España (2021-2024).

La fábrica de Palencia se ha tenido que dotar de nueva tecnología para poder fábrica la totalidad de este vehículo, con una nueva plataforma CMF-Cd, la instalación de balancelas de altura variable, la producción en aluminio, nuevos procesos en pintura como el bitono o la pintura satinada, nuevos bancos ADAs para chequear la calidad de los vehículos o la instalación de 400 nuevos robots.

Un total de 150 unidades del nuevo modelo de Renault rodarán en carretera más de dos millones de kilómetros con el objetivo de chequear la calidad de este vehículo, que no dudó en ser definido como el "mejor híbrido del mundo" y que también ofrece una motorización en gasolina.

LA CONSTRUCCIÓN DEL AUSTRAL, PASO A PASO

Sorprende a un neófito asistir en tiempo real a la construcción de un vehículo. El Jefe del departamento de Montaje, Eduardo Domingo, gráficamente explica que desde que "las hojas de chapa" llegan a la soldadura para ir formando el chasis, se iniciará un proceso de "aproximadamente 22 horas" para que el vehículo esté completamente terminado y se someta a las pruebas de chequeo, antes de salir para los concesionarios.

Todo comienza en el departamento de Embutición. Allí llegan las bobinas de acero y aluminio (el Austral presenta la novedad de que puertas y capó están construidos en este material, lo que le ahorra unos 30 kilos de peso a cada automóvil).

Esta sección cuenta con cuatro líneas de estampación y una de corte que transforma la materia prima en las diferentes piezas del vehículo: los laterales, el techo, el capó, las puertas, entre otras. En este departamento se usan más de 350 moldes que se transportan mediante grandes puentes grúas. Suso Sánchez, el jefe del departamento, desvela que se producen siete millones de piezas, aunque la capacidad llega a 16. Se trata de un "taller automatizado", cuyos robots se encargan del trabajo. La mayor parte de operarios del departamento hacen labores de mantenimiento y de control de calidad.

Las primeras piezas que formarán el futuro vehículo se envían al departamento de Soldadura donde el chasis comienza tomando forma. 1.320 robots (cuatrocientos de ellos han sido comprados para el nuevo modelo) ensamblan 64 cajas por hora, con más de 5.000 puntos de soldadura cuyo "cien por cien" es automática. Juan Carlos Vallecillo, responsable de Soldadura de Renault dice que en el nuevo Austral se busca "la excelencia" en todos los niveles, "también en su geometría", por lo que el proceso de soldado es primordial, con errores que no superarán las dos décimas de milímetro y con tecnología de vanguardia a nivel mundial.

Las cajas ya fabricadas (lo que es el esqueleto metálico del vehículo) se envían a través de una cinta transportadora a Pintura. El jefe del departamento, Julio Alonso, explica cómo es este proceso en el que se realizan varios tratamientos de inmersión anticorrosión, el sellado de las uniones y la preparación para que el chasis reciba la pintura final. En este aspecto, el Austral aporta varias novedades: "el color satinado, la primera vez en Renault; el bitono, la primera vez que se realiza en Palencia y la instalación de un segundo túnel de detección de posibles errores".

El departamento tiene la capacidad de sacar 63 vehículos a la hora con once colores diferentes y una aplicación por cada vehículo de aproximadamente 18 kilos de material. Alonso insiste en que se aplica "un control de calidad Premium" con sistema como un túnel donde cada vehículo recibe 30.000 fotografías para "realizar un mapeado" de todo el volumen del vehículo y detectar cualquier irregularidad. Asimismo, cuentan con la cabina Lumière, donde un especialista -educado especialmente para este cometido- busca que la tonalidad de todos los componentes sea la adecuada. El Austral se fabrica en siete colores.

CUATRO HORAS EN MONTAJE

El último paso, donde el proyecto de vehículo ya se convierte en un automóvil, llega en el departamento de Montaje, donde en apenas cuatro horas pasará de ser un simple chasis a convertirse en un Renault que ya podrá circular. Cuenta Eduardo Domingo, el responsable de esta sección de más de 63.000 metros cuadrados, que aquí "se montan 1.800 referencias en cada vehículo" con una producción de un vehículo cada minuto.

Todo está pensado en esta sección, en la que se puede ver la mayor parte de los trabajadores de la planta. El cien por cien de las piezas han sido preseleccionadas y ubicadas en un carro, con una sincronización perfecta entre la línea principal y los AGV's (Vehículo Guiado Automáticamente) que trasladan los carros. De esta manera, se elimina la elección de piezas en borde de cadena, evitando la carga cognitiva y asegurando la calidad de los vehículos: "calidad a la primera". El proceso está sincronizado en el exterior, tanto con los proveedores como con los concesionarios.

Hay varios puntos claves en el transcurso de este paso: se monta todo el sistema propulsor, con los motores que llegan de Valladolid y las cajas de cambios fabricadas en Sevilla. Se instalan las puertas a las que se añaden todos los elementos, como retrovisores y lunas y todos las referencias del interior del vehículo, incluidas las que llegan de otros proveedores, como por ejemplo, las ruedas. Así, hasta 1.800 piezas que hacen que por primera vez el vehículo pueda ser arrancado (una vez que se le suministren los fluidos y se la aplique el software correspondiente, sin el cual no funcionará). Austral presume de ser uno de los mejores vehículos interconectados del mercado.

A partir de este momento, comienzan una serie de duros controles y pruebas que harán que el nuevo Renault Austral pueda llegar al futuro cliente con la garantía de la máxima de calidad.